Il più fino dall’Egitto, il più raro dal Sud America – il cotone grezzo arriva a in sacche da 227 chili e diventa tessuto, ad Albini. Storia e futuro di un’impresa di famiglia
I cotoni più fini arrivano dall’Egitto
Il Giza 45, a fibra extra lunga, rappresenta lo 0,4% della produzione annua del Paese. Mohammed Alì Pascià, fondatore dell’Egitto moderno, era rimasto colpito dalla bellezza delle stoffe prodotte all’estero con i cotoni coltivati in Sud America. Ne importò i semi e li fece impiantare nella sua terra fertile, la prima volta nel 1820. Le neonate piante, definite ‘Giza’, simboleggiavano la ricostituzione della Nazione dopo l’invasione di Napoleone. Si coltivano ancora oggi, in una piccola zona a est del delta del Nilo. Il seme viene piantato a fine marzo, quando fa ancora fresco.
Crescono rami nella parte più bassa della pianta: i fiocchi di cotone maturati all’ombra non sono colpiti dal calore diretto del Sole. In luglio e agosto, il clima è stabile e le fibre crescono uniformi. La raccolta avviene a settembre. Lunghe in media 36 mm e con un indice di uniformità dell’88,5%, le fibre di Giza 45 sono finissime – l’unità di misura per definirle è il micronaire (2,95). Sono resistenti – è possibile accoppiare un numero maggiore di fibre elementari.
Il Giza è la declinazione egiziana del Sea Island sudamericano, più antico – West Indian Sea Island, noto anche come ‘gossypium barbadense’ o ‘seme nero’ (i fiori sono gialli, i semi neri). È una varietà scoperta agli inizi del Diciottesimo secolo nelle Indie Occidentali Britanniche. A Barbados, Antigua e Giamaica, regioni con piovosità costante e poca escursione termica tra giorno e notte, si concentra oggi la maggiore produzione di questo cotone: anche il Sea Island, come il Giza, matura in modo omogeneo. A Barbados la fibra arriva a 37 mm, è resistente, uniforme all’86% e spessa tra i 3,1 e i 3,4 micronaire.
Verso il 1650, le Barbados erano diventate la prima colonia delle Indie occidentali britanniche a esportare cotone in Inghilterra ed Europa. I filati di Giza 45 e Sea Island vengono lavorati solo in Italia, dal Gruppo Albini, sotto il marchio controllato David & John Anderson. Con ECCI Cotton (associazione di coltivatori locali di Barbados sostenuta dal Ministero dell’Agricoltura dell’isola) Albini ha stipulato una partnership per l’esclusiva sul totale del cotone Sea Island coltivato nell’isola – una produzione annua di poco più di 70 balle (balla, dal genovese ‘palla’, è l’unità di misura impiegata per i tessuti grezzi – 1 balla equivale a 227 kg).
A 143 anni dalla fondazione, il Gruppo Albini è un’impresa familiare – oggi la quinta generazione
Fabio, Andrea e Stefano Albini. L’azienda fu fondata da Zaffiro Borgomanero a Desenzano sul Serio, nel comune di Albino, nel 1876, con il nome di Z. Borgomanero & C.. Nel 1890 Borgomanero lasciò in eredità l’azienda al nipote Giovanni Albini, allora presidente della camera di commercio di Bergamo. Per cento anni continuerà l’espansione e l’affermazione del marchio. Nel 1992 vennero acquisiti i marchi inglesi Thomas Mason, David & John Anderson e Ashton Shirtings. Gli archivi di Albini raccolgono circa ottocentocinquanta libri, cataloghi di campioni di tessuto che arrivano fino al 1796 – migliaia per ogni libro, divisi per tipologie e Paesi. Le foto in bianco e nero dell’epoca non rendono giustizia alla fantasie impresse sui tessuti. Il fatturato del 2018 è di 152 milioni di euro, contando su sette stabilimenti, di cui quattro in Italia – Albino, Brebbia, Mottola e Gandino – e tre all’estero – Repubblica Ceca ed Egitto.
Albini Next, presentato a luglio 2019, è il progetto per il futuro
«Vogliamo individuare i tessuti del futuro e i nuovi processi produttivi, trovare nuove materie prime naturali o frutto del riciclo di altri materiali», racconta Stefano Albini, Amministratore delegato del gruppo. Non si parla più solo di cotone, lino, canapa, lana e seta. Oggi ci sono il lyocell e le fibre derivate dalla frutta. Per innovare, si parte dalla collaborazioni. Con le università: il Royal College of Arts di Londra, l’EMPA e STF Textile School di Zurigo, la Bocconi di Milano, L’Università degli studi di Bergamo e Firenze – studenti e creativi vengono selezionati e invitati da Albini per sviluppare nuovi progetti negli spazi del Kilometro Rosso di Bergamo, tra i principali distretti europei di innovazione (un chilometro di spazi di lavoro, a cui partecipano più di sessanta aziende che nel 2018 hanno registrato cinquanta brevetti, realizzato duemila pubblicazioni scientifiche e finanziato ventitré progetti di ricerca e sviluppo).
Un comitato scientifico valuta se queste idee possano diventare prodotto. Uno dei primi progetti avviati con Albini Next parla di riciclo di tessuti. Da un lato ci sono gli scarti di fabbrica o i tagli avanzati dalla modellatura dei capi, per esempio delle camicie (circa il 10% del filato prodotto): si torna alla fibra originale e si ritesse. Dall’altro lato, il capo utilizzato dal consumatore. È in fase di studio una camicia realizzata con materiale che sia interamente riciclabile – dal filato all’etichetta, fino ai bottoni –, in modo che possa essere trasformato interamente e con un unico processo, in nuovo tessuto.
Albini Energia nasce come spinoff del gruppo nel 2012
Secondo il Word Economic Forum le interruzioni nella consegna di beni e servizi a causa di catastrofi ambientali sono aumentate di circa un terzo dal 2012. Albini Energia nasce come spinoff del gruppo nel 2012. Porta la conoscenza in fatto di implementazione degli stabilimenti ad altre aziende. Nei sette poli del Gruppo sono stati installati impianti di produzione di energia rinnovabile, per un risparmio di più di otto milioni di kWh di energia elettrica e annualmente più di 2.300 TEP (tonnellate equivalenti di petrolio). L’introduzione di scambiatori di calore autopulenti permette il recupero del calore delle acque reflue industriali – usate soprattutto per i lavaggi finali dei tessuti ad alte temperature – per scaldare quelle dei nuovi lavaggi, risparmiando 1.000 TEP all’anno – il brevetto è di Albini Energia.
Le vecchie lampadine sono state sostituite con l’illuminazione a led in due impianti. Ad Albino e Mottola sono stati ottimizzati i processi produttivi, modificando le centrali di condizionamento e inserendo un nuovo sistema di regolazione di temperatura e di umidità dei reparti tramite il controllo della ventilazione e della portata d’acqua. Sono stati introdotti sistemi elettronici di regolazione di frequenza (inverter) in motori elettrici, due impianti di cogenerazione per la produzione combinata di energia elettrica e termica, e un impianto idraulico che consente di utilizzare un nuovo economizzatore per il preriscaldo dell’acqua di alimento della caldaia. Questi interventi consentono di risparmiare mediamente altre 800 TEP all’anno. Il costo complessivo è di tre milioni di euro. Ne sono stati stanziati altri tre.
Supima – associazione Americana dei coltivatori di cotone
Con Supima – l’associazione Americana dei coltivatori di cotone, il superior Pima, che stabilisce criteri di coltivazione, tracciabilità e produzione etica – Albini ha preso in gestione tre campi di cotone negli Stati Uniti, uno in California, uno in New Mexico e uno in Texas, per avere un approvvigionamento di cotone organico. «Il cotone organico è sempre più richiesto – i brand si stanno impegnando per adottarlo in maniera totale entro il 2022 o il 2025», commenta Stefano Albini.
La lavorazione della lana – Tessuti Albini
In azienda il cotone arriva in balla, in sacche contenenti il prodotto ancora sporco dai residui della pianta. Il primo passaggio, prima della filatura, è la creazione di un nastro pettinato, partendo dai batuffoli grezzi. Le fibre vengono parallelizzate le une alle altre e poi torte, arrotolate su se stesse, sui filatori. Nasce il filo. Le rocche di filo ancora naturale vengono immerse nelle autoclavi della tintoria con i colori preparati nella cucina – settecento varianti per ogni collezione. La solidità del colore è elemento chiave, come la temperatura dell’acqua e il tempo d’immersione. Le rocche su cui è avvolto il filo – forate all’interno, come grandi bigodini –, permettono di far entrare il colore sia dall’interno che dall’esterno. Dopo l’utilizzo si deformano e vengono rimandate al produttore per essere rifuse e riutilizzate.
Nella stanza dell’orditura, le rocche tinte vengono disposte sulla cantra, in base alla sequenza del disegno che andranno a comporre. I singoli fili, uno a uno, sono portati a mano fino a un grande pettine da cui passano per arrivare sull’orditoio, sul quale vengono arrotolati a formare il subbio – quello che, disposto poi sui telai, formerà l’ordito. Se si rompe un filo durante la lavorazione, solo le mani possono andare a fare un nodo e rimetterlo in asse. Il controllo qualità – costante durante tutti i processi – lavora anche attraverso telecamere che, grazie all’intelligenza artificiale, impara i problemi che si presentano per riuscire a prevenirli.
Nella stanza dell’incorsatura, dal subbio viene preso ogni singolo filo – fino a una decina di anni fa, il processo era interamente manuale – per farlo passare nel rispettivo liccio, secondo una specifica sequenza detta passatura. È così che si ottiene il corretto intreccio dei fili che si alzeranno e abbasseranno, ritmati, per incontrarsi con le trame nella stanza dei telai. Se qualcosa non funziona, un errore da sistemare, si torna all’incorsatura a mano.
Nell’ultima stanza di lavorazione, la bocca dell’ordito preparata durante l’incorsatura si alza e si abbassa, ritmata, per permettere il passaggio dei fili della trama – non più sulla navetta, ma grazie a due pinze che si raggiungono al centro del telaio, passandosi il filo della trama, come in una staffetta. Il tessuto è pronto. Passerà ancora il controllo qualità finale – che mappa ogni difetto trovato – e le fasi di finissaggio, i lavaggi per fissare il colore e imprimere una certa morbidezza – la mano – alle pezze. Il controllo è dal campo di cotone al tessuto finito. Bisogna tracciare ciò che sta dietro ogni singola balla. La qualità italiana parla questa lingua. I cotoni che arrivano dall’America sono certificati da Supima.
